Komplet może opuścić magazyn w idealnym stanie, a po otwarciu przesyłki przypominać zbiór luźno wrzuconych części. Podczas transportu karton przechyla się, obraca, trafia na przenośniki i przyjmuje uderzenia. Jeśli kilka produktów ma dotrzeć w określonym układzie, samo wypełnienie wolnej przestrzeni często nie wystarcza. Trzeba ograniczyć możliwość przemieszczania się każdej części osobno, a jednocześnie zabezpieczyć je przed wzajemnym kontaktem.
Dlaczego części zmieniają położenie podczas transportu?
Wolna przestrzeń w kartonie pozwala zawartości nabierać rozpędu przy gwałtownym ruchu przesyłki. Im większy luz, tym większą drogę może pokonać produkt przed uderzeniem w ściankę pudełka albo sąsiednią część. Problem rośnie, gdy zestaw składa się z produktów o różnej masie, wysokości i kształcie. Cięższa część może przesuwać lżejsze, a wystające krawędzie mogą uszkadzać delikatne powierzchnie.
Luźny wypełniacz ogranicza pustą przestrzeń, lecz nie zawsze wymusza określone położenie produktów. Jeżeli odbiorca powinien znaleźć każdą część w osobnym miejscu, lepiej nadać wnętrzu kartonu stały podział.
Kratownice i przegrody oddzielają poszczególne części
Kratownica dzieli wnętrze opakowania na osobne komory. Każda część trafia do przeznaczonego dla niej miejsca, dzięki czemu produkty nie zderzają się ze sobą podczas przenoszenia i transportu. Rozwiązanie sprawdza się między innymi przy pakowaniu butelek, słoików, detali technicznych, akcesoriów oraz zestawów złożonych z wielu małych części.
Dobrze dobrane wyposażenie wewnętrzne opakowań może obejmować kratownice, przegrody, wkładki i przekładki wykonane z tektury. Konstrukcję można dopasować do liczby produktów, ich wymiarów oraz planowanego rozmieszczenia. Komory nie powinny pozostawiać dużego luzu, ale nie mogą również ściskać zawartości na tyle mocno, aby utrudniać pakowanie albo wyjmowanie produktu.
Przekładki pozwalają tworzyć kolejne warstwy
Nie każdy zestaw da się ułożyć w jednej płaszczyźnie. Przy większej liczbie części można wykorzystać przekładki, które rozdzielają kolejne poziomy zawartości. Dolna warstwa otrzymuje własny podział, następnie przykrywa ją arkusz tektury, a na nim układa się następne produkty.
Taki układ ogranicza bezpośredni nacisk jednej warstwy na drugą i pozwala lepiej wykorzystać wysokość kartonu. Trzeba jednak uwzględnić masę całego zestawu. Ciężkie części wymagają odpowiednio sztywnej przekładki oraz opakowania zewnętrznego, które zachowa kształt podczas piętrowania i transportu.
Wkład powinien pasować do produktu i kartonu
Sam podział na komory nie rozwiąże problemu, jeśli cały wkład przesuwa się wewnątrz pudełka. Wymiary kartonu, kratownicy i produktów muszą więc tworzyć spójną konstrukcję. Wolne przestrzenie przy ścianach należy ograniczyć, a szczególnie podatne na uszkodzenia miejsca można zabezpieczyć materiałem amortyzującym.
Znaczenie ma również kolejność pakowania. Jeśli pracownik za każdym razem musi zastanawiać się, gdzie umieścić daną część, rośnie ryzyko pomyłki. Stały układ komór upraszcza kompletowanie zestawu. Pozwala też szybciej zauważyć brak produktu jeszcze przed zamknięciem kartonu.
Stałe miejsce każdej części zmniejsza ryzyko uszkodzeń
Dobrze przygotowany zestaw powinien zachować układ zarówno podczas spokojnej jazdy, jak i przy przechyleniu, gwałtownym hamowaniu czy przeładunku. Zamiast wypełniać przypadkowo wszystkie puste miejsca, lepiej zaplanować wnętrze opakowania już na etapie doboru kartonu. Kratownice, przegrody i przekładki pozwalają rozdzielić produkty, ograniczyć ich ruch i utrzymać ustaloną kolejność. Odbiorca otwiera wtedy przesyłkę dokładnie w takim układzie, w jakim została przygotowana.
