Cięcie zostało wykonane, ale zanim detal trafi do spawania lub montażu, pracownik musi usunąć żużel, wyrównać krawędź albo poprawić geometrię. Przy pojedynczych częściach dodatkowe kilka minut może pozostać niezauważone. W produkcji seryjnej każda taka operacja mnoży się przez setki detali. Zanim uzna się słabszą jakość krawędzi za cechę technologii plazmowej, trzeba sprawdzić ustawienia procesu i stan stanowiska.
Rodzaj gratu podpowiada, gdzie szukać błędu
Nie każdy osad na dolnej krawędzi ma tę samą przyczynę. Twardy i mocno przylegający grat często pojawia się wtedy, gdy palnik przesuwa się zbyt szybko. Łuk pozostaje w tyle za ruchem palnika i nie usuwa całego stopionego metalu ze szczeliny cięcia.
Przy zbyt małej prędkości sytuacja wygląda inaczej. Na spodzie może powstawać grubszy, łatwiejszy do oderwania osad. Dlatego zmniejszanie prędkości za każdym razem, gdy pojawi się żużel, nie jest dobrym sposobem regulacji procesu. Parametry trzeba odnosić do rodzaju materiału, jego grubości, natężenia prądu oraz zastosowanych części palnika.
Prawidłowo ustawione wycinarki plazmowe mogą ograniczyć ilość pracy potrzebnej po rozkroju, lecz wymagają zachowania właściwego zakresu parametrów cięcia.
Wysokość palnika wpływa na krawędź detalu
Odległość palnika od arkusza bezpośrednio wpływa na przebieg łuku. Gdy palnik znajduje się zbyt wysoko, może wzrosnąć ukos krawędzi, a na spodzie detalu pojawić się twardy grat. Zbyt niskie prowadzenie także pogarsza rezultat i zwiększa ryzyko problemów podczas przejazdu nad nierówną blachą.
Trzeba więc sprawdzić działanie układu kontroli wysokości palnika oraz stan samego materiału. Arkusz powinien leżeć stabilnie. Zużyte, wygięte lub mocno oblepione żużlem listwy stołu mogą powodować miejscowe uniesienie blachy. Wtedy prawidłowa wysokość ustawiona w jednym miejscu nie gwarantuje jej utrzymania na całej ścieżce cięcia.
Zużyta dysza potrafi zmienić jakość całej partii
Gdy pogorszenie jakości pojawia się stopniowo, trzeba skontrolować części eksploatacyjne palnika. Otwór dyszy powinien zachować prawidłowy kształt. Zużycie lub deformacja zaburzają strumień plazmy i mogą prowadzić do większego ukosu, rozprysków oraz nierównej powierzchni cięcia.
Znaczenie ma również dopasowanie dyszy do natężenia prądu. Praca z niewłaściwym zestawem parametrów przyspiesza zużycie części albo powoduje niestabilny łuk. Wymiana dyszy bez usunięcia przyczyny poprawi rezultat tylko na krótki czas.
Sprawdź ustawienie palnika i instalację gazową
Palnik powinien znajdować się prostopadle do powierzchni blachy. Nawet niewielkie odchylenie może powodować ukos krawędzi. Jeżeli wada występuje podobnie na wielu detalach, kontrola geometrii mocowania powinna znaleźć się wysoko na liście czynności diagnostycznych.
Problemy może powodować także instalacja gazowa. Nieszczelność, ograniczony przepływ albo nieprawidłowe parametry zasilania wpływają na stabilność strumienia plazmy. Zamiast korygować program CNC kolejnymi zmianami, lepiej najpierw upewnić się, że źródło plazmy i instalacja pracują zgodnie z wymaganiami dla danego procesu.
Dodatkowa obróbka powinna być sygnałem do pomiarów
Jeżeli szlifowanie po cięciu pochłania coraz więcej roboczogodzin, koszt detalu rośnie mimo wysokiej prędkości samego rozkroju. Najlepiej zacząć od porównania jakości kilku prób wykonanych przy kontrolowanych zmianach jednego parametru: prędkości, wysokości palnika lub natężenia prądu. Następnie trzeba sprawdzić dyszę, ustawienie palnika, stan stołu i dopływ gazu.
Dobra jakość cięcia wynika ze stabilnego procesu, a nie z jednej uniwersalnej nastawy. Gdy krawędź po zejściu ze stołu wymaga coraz więcej szlifowania, przyczyny warto szukać przed stanowiskiem obróbki wykańczającej. Każda minuta poświęcona na poprawianie detalu pokazuje bowiem koszt problemu, którego źródło mogło powstać już podczas cięcia.
