Na jednej zmianie linia może obsługiwać niską paletę z ciężkimi opakowaniami, wysoką jednostkę z lekkimi kartonami, a chwilę później ładunek o nieregularnym obrysie. Każdy z nich wymaga innego sposobu zabezpieczenia. Gdy operator przed każdym cyklem ręcznie zmienia napięcie folii, liczbę owinięć czy prędkość pracy, łatwo o pomyłkę. Przy częstych zmianach asortymentu lepszym rozwiązaniem staje się powiązanie rodzaju palety z gotowym programem pakowania.
Jeden zestaw parametrów nie pasuje do każdej palety
Różnice między jednostkami ładunkowymi nie ograniczają się do wysokości. Znaczenie mają masa, sztywność opakowań, położenie środka ciężkości, podatność produktu na nacisk oraz stabilność poszczególnych warstw. Lekki karton może wymagać mniejszego napięcia folii niż sztywny ładunek przemysłowy. Wysoka paleta może z kolei potrzebować innego rozkładu owinięć w dolnej, środkowej i górnej części.
Dlatego ciągłe ręczne ustawianie kilku parametrów przed każdym cyklem zwiększa zależność procesu od doświadczenia operatora. Dwie osoby mogą zabezpieczyć ten sam typ palety w inny sposób, mimo że korzystają z tej samej maszyny i folii.
Programy pakowania ograniczają liczbę ręcznych zmian
Nowoczesne automatyczne maszyny pakujące mogą pracować z zapisanymi programami przeznaczonymi dla określonych grup ładunków. Operator wybiera odpowiednią recepturę zamiast każdorazowo ustawiać cały proces od początku. Program może określać między innymi liczbę owinięć dolnych i górnych, prędkość prowadzenia folii, parametry jej rozciągania oraz przebieg cyklu.
Takie rozwiązanie ma szczególne znaczenie tam, gdzie produkcja często przechodzi z jednego wyrobu na drugi. Zamiast pamiętać zestaw wartości dla każdej palety, pracownik wybiera wcześniej przygotowany program. Ułatwia to utrzymanie powtarzalnego sposobu zabezpieczenia kolejnych partii.
Maszyna powinna rozpoznawać zmienną wysokość ładunku
Nie każdy parametr trzeba przypisywać na stałe. Jeżeli kolejne palety tego samego produktu różnią się wysokością, system może wykrywać górną krawędź ładunku za pomocą czujnika fotoelektrycznego. Maszyna dopasowuje wtedy przebieg cyklu do rzeczywistego wymiaru jednostki.
Pozwala to obsługiwać różne wysokości bez ręcznego wpisywania wymiarów przed każdym uruchomieniem. Trzeba jednak pamiętać, że sama detekcja wysokości nie rozpoznaje wszystkich właściwości ładunku. Dwie palety o identycznym wymiarze mogą mieć inną masę i odporność opakowań na nacisk. Dlatego automatyczny pomiar powinien uzupełniać odpowiednio przygotowane programy, a nie całkowicie je zastępować.
Programy trzeba oprzeć na rzeczywistych grupach ładunków
Nie ma potrzeby tworzenia osobnej receptury dla każdej referencji produktu. Lepiej podzielić palety na kilka grup o podobnych cechach, na przykład wysokie i lekkie, niskie i ciężkie, podatne na zgniatanie albo nieregularne. Następnie dla każdej grupy można dobrać napięcie, rozciągnięcie folii, liczbę owinięć i prędkość cyklu.
Po zmianie folii, konstrukcji kartonu lub układu produktu na palecie trzeba ponownie sprawdzić ustawienia. Zapisany program nie zwalnia z kontroli procesu, lecz pozwala uniknąć przypadkowych zmian wykonywanych podczas każdej kolejnej partii.
Przy produkcji wieloasortymentowej celem nie powinno być znalezienie jednego uniwersalnego ustawienia dla wszystkich palet. Znacznie lepiej sprawdza się kilka dobrze dobranych programów oraz automatyczne wykrywanie tych parametrów, które rzeczywiście zmieniają się między kolejnymi jednostkami. Dzięki temu operator rzadziej ingeruje w ustawienia, a sposób zabezpieczenia ładunku pozostaje powtarzalny mimo częstych zmian produkcji.
